1. 模拟量转换

开关量（Digital）：通过中间继电器KA或者接触器KM将开关量信号→DI模块→PLC；

模拟量（Analog）：传感器→A/D模块→PLC;

传感器获取压力温度等信号转变成电压或者电流信号，送到AI中。

标准电压：

①单极性：0V to 5V或0V to 10V（对应0 to 27648）；

②双极性：±5V或者±10v（对应-27648 to 27648）；

标准电流：

当选择 0mA to 20mA （对应0 to 27648），此时 4mA to 20mA （对应5530 to 27648）；

当选择 4mA to 20mA （对应0 to 27648）；

非标准：变送器转成标准的信号。

现场信号AI进入PLC先NORM,MAX=27648,MIN=0,然后将NORM的OUT值给SCALE，MAX与MIN与实际工程需要相关，比如温度0-400℃，压力0-1000pa等，SCALE的OUT值即实际值。

PLC的值AO去现场，先NORM,MAX与MIN与实际工程需要相关，比如温度0-400℃，压力0-1000pa等，NORM的OUT值给SCALE，MAX=27648,MIN=0，SCALE的OUT值即实际值。。

2. PID调节

设定值setpointvalue:期望达到的数值

反馈值feedbackvalue：实际的工程测量值

偏差error：设定值与反馈值之间的差值

通过PID调节偏差令error=0，PID为控制器，控制执行机构（变频器，电机，空调等），执行机构改变控制对象

对于1200cpu来说使用PID 数量最好不要超过16个。

step1: 添加OB30循环中断块

step2: 在OB30中添加PID程序块

step3：找到PID_Compact_3对应的工艺对象，点击组态

控制器类型可以选择常规，温度，压力等，然后选择对应的单位；取消勾选“反转控制逻辑”；勾选"CPU重启后激活Mode"，将Mode设置为自动模式。

Input/output参数其中Setpoint是目标设定值，运行时设置；Input下拉选择Input表示输入的是实际反馈值，也叫工程值，以液位为例子，比如液位的量程是0-40CM，当前液位是20CM，那么Input就是20CM，另外一个Input_PER表示实际输入值，即0-27648，当液位是20cm，那Input_PER就是13824，所以Input_PER是未经标准转换的Input。同理设置Output。比如当前目标设定值Setpoint=30cm，Input=20cm，那么此时就应该调节变频器的频率，使Input趋近于Setpoint。所以Output是调节的频率（0-50HZ），Output_PER是实际的输出值(0-27648)，Output是转换后的Output_PER，Output_PWM是脉冲持续时间，一般不常用。

过程值限定： 就是液位的量程0-40CM。

过程值标定： 只有选择Input_PER该功能才能启动。标定的过程值上限与下限目的是将Input_PER标准化。

输出值限制： 0-100%表示Output当前的变频器是频率是多少。

组态完毕后，回到代码块OB30中。

输入端：将目标设定值变量GC01B.SP连接到Setpoint，将现场传感器的反馈值（0-27648）经过NORM和SCALE标准化后得到实际值GC01B.VFD_HZ_in（0-40cm）连接到Input，（如果选择的是INPUT_PER则不需要NORM和SCALE，但是需要在组态那步设置）。ManualEnable表示是否要启动手动模式，一般都是自动，不选这个，ManualVable表示手动的设定值，Reset表示清空PID所有的参数，Mode表示当前调节的状态模式。

输出端：Output表示转换后的实际频率（0-50HZ）,Output_PRE表示实际的频率（0-27648），这里将GC01B.VFD_HZ_out连接到Output_PRE

都设置完毕后运行程序，打开工艺对象中的调试：（这里使用PLC仿真器模拟）

当前设定值是0,

先点击采样时间的Start，然后调节模式选择预调节，点机Start，等待调节状态进度条显示完毕，上传PID参数。

此时函数曲线已经趋于稳态，当前目标设定值Setpoint是20cm，实际反馈值是19.9994cm，频率输出值是20，实际就是20/27648*50HZ。

然后回到调试界面，将调节模式改为精确调节，点击Start，等待完成后上传PID参数。